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輪轂是汽車零部件中重要的安全零件之一，它分為鋼制輪轂和鋁制輪轂。輪轂承受著汽車本身和所載物體重量的壓力，受車輛在起動、制動時動態(tài)扭矩的作用，還承受汽車在行駛過程中轉彎、凹凸路面、路面障礙物沖擊等來自不同方向動態(tài)載荷產生的不規(guī)則交變受力。
輪轂的質量和可靠性不僅影響車輛的安全以及車輛上的人員和材料，而且還影響行駛過程中車輛的穩(wěn)定性，可操縱性和舒適性。輪轂需要良好的動態(tài)平衡，高疲勞強度，鋁輪轂的剛度、彈性、尺寸、形狀、重量等方面具有良好的綜合性能，可以滿足上述要求。它們在安全性，舒適性和輕便性方面具有出色的性能，贏得了市場的青睞，正逐漸取代鋼輪作為最*選擇。
汽車鋁輪轂最主要的生產工藝流程是：熔化→精煉→材料檢驗→低壓鑄造→X射線探傷→熱處理→機械加工→動平衡檢驗→氣密性檢驗→涂裝。
鑄造汽車鋁輪轂的成形工藝分為金屬型重力鑄造、低壓鑄造、擠壓鑄造、鍛造工藝、旋壓工藝，低壓鑄造具有生產效率高、鑄件組織致密、自動化程度高等特點，可滿足汽車鋁輪轂的需要，成為了近年來國際上的主流工藝。
在國內汽車鋁輪轂成型技術中，低壓鑄造技術占總產量的85％以上，其余部分則通過金屬模具重力鑄造，擠壓鑄造和鍛造技術生產。低壓鑄造機的關鍵在于爐壓力的控制精度和設備的可靠性。國內廠商選擇的低壓鑄造機主要采用保溫爐作為熔池式，模具主要為四個開模形式。模具冷卻是水蒸氣結合使用，因為鋁制輪轂是朝著大方向發(fā)展的，所以設備的剛性必須很好，并且必須有足夠的動力來打開和關閉模具。
但無論是哪種鑄造工藝，由于制造過程中各種環(huán)境因素會使得鑄件或多或少存在一定的缺陷問題，鑄件常見的缺陷有氣孔、疏松、夾渣等，所以在輪轂制造工藝流程中鑄造完成需要進行X射線無損檢測來保證鑄件的質量。
鋁輪轂X射線探傷設備采用的是工業(yè)實時成像系統(tǒng)，使用的X射線管功率不同能夠穿透的鋁合金厚度也不同，檢測完成后，可以在檢測圖像中清晰地觀察到縮松、針孔等鑄件缺陷。
鑄件缺陷的識別有人工識別和軟件自動識別兩種方式，并有圖象處理和存儲功能。X射線輪轂檢測設備搭載缺陷自動識別軟件，通過軟件自動判斷、篩選出問題產品，并標注缺陷位置和尺寸大小?？紤]到目前輪轂生產的自動化程度，在線式X射線輪轂檢測設備已經廣泛應用，在設備的進出口端配備輸送料道系統(tǒng)，合格品與非合格品自動判斷分離。X射線輪轂檢測設備減少了人工干預，提高了檢測效率，是輪轂制造商不可或缺的質量檢測設備。
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